数控车床子程序编程实例（数控车床编程实例详解）

本文目录

• 数控车床编程实例详解
• 数控车床G54编程实例
• 数控车床G94车锥度编程实例
• 数控车简单零件综合编程实例
• 数控车床G71车内孔编程实例
• 数控车床编程简单例题！！

数控车床编程实例详解

一、数控车编程特点

(1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。

(2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。

(3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。

(4)采用固定循环，简化编程。

(5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。

二、数控车的坐标系统

加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为＋C向，顺时针为－C向，如图2.1.1所示：

加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。

图2.1.1数控车床坐标系

三、直径编程方式

在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图2.1.2所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。

数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等，在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上，下面将结合配置FANUC-0i数控系统的数控车床重点讨论数控车床基本编程方法。

一、坐标系设定

编程格式G50 X～ Z～

式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。

在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图2.1.5所示。 

例：按图2.1.5设置加工坐标的程序段如下：

G50  X 121.8  Z 33.9

图2.1.5 G50设定加工坐标系

工件坐标系的选择指令G54～G59

图2.1.7 圆弧指令编程

4．暂停指令G04

格式：G04 X(P)_；

    　　其中，X(P)为暂停时间。

             X后用小数表示，单位为秒；

             P后用整数表示，单位为毫秒。

         如 ：

             G04 X2.0表示暂停2秒；

             G04 P1000表示暂停1000毫秒。

5．返回参考点指令G28

G28指令可以使刀具从任何位置以快速点定位方式经过中间点返回参考点。

   　格式：G28 X _Z _；

   　其中，X、Z是中间点的坐标值。

三、有关单位设定

1、尺寸单位选择：

格式：G 20   英制输入制式    英寸输入

      G 21    公制输入制式     毫米输入 (默认)

2、进给速度单位的设定

      每转进给量   编程格式 G95 F~

  F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。

例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

每分钟进给量    编程格式G94 F~ 

F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。

例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。 

四、进刀和退刀方式

对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。如图2.1.3所示。

图2 .1.3切削起始点的确定

五、绝对编程与增量编程

X、Z表示绝对编程，U、W表示增量编程，允许同一程序段中二者混合使用。

图2 .1.4 绝对值编程与增量编程

如图2.1.4所示，直线A→B ,可用：

绝对: G01 X100.0 Z50.0;

相对: G01 U60.0 W-100.0;

混用: G01 X100.0 W-100.0;  

例如，用G54指令设定如图所示的工件坐标系。

首先设置G54原点偏置寄存器：

G54 X0 Z85.0；

然后再在程序中调用：

N010 G54；

说明：

1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。

2、G54～G59建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的，在程序运行前已设定好，在程序运行中是无法重置的。

3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用 MDI 方式输入，系统自动记忆。

4、使用该组指令前，必须先回参考点。

5、G54～G59为模态指令，可相互注销。

二、基本指令G00、G01、G02、G03、G04、G28

1．快速点位移动G00

        格式：G00X(U)_Z(W)_；

        其中，X(U)_、Z(W)_为目标点坐标值。

2．直线插补G01

    　　格式：G01  X(U)_Z(W)_ F_；

其中，X(U)、Z(W)为目标点坐标，F为进给速度。

    机床执行G01指令时，如果之前的程序段中无F指令，在该程序段中必须含有F指令。G01和F都是模态指令。

3．圆弧插补G02、G03

顺时针圆弧插补用G02指令，逆时针圆弧插补用G03指令。

1) 用圆弧半径R和终点坐标进行圆弧插补

格式：G18 G02(G03)X(U)_Z(W)_ R _ F_；

其中：X(U)和Z(W)为圆弧的终点坐标值，

绝对值编程方式下用X和Z，增量值编程方式下用U和W。规定圆弧对应的圆心角小于等于180°时，用“＋R”表示；反之，用“－R”表示。

F为加工圆弧时的进给量。

2) 用分矢量和终点坐标进行圆弧插补

格式：G18 G02(G03)X(U)_Z(W)_I _K _F_；

其中：X(U)和Z(W)为圆弧的终点坐标值，绝对值编程方式下用X和Z，增量值编程方式下用U和W。

I、K分别为圆弧的方向矢量在X轴和Z轴上的投影(I为半径值)。当分矢量的方向与坐标轴的方向不一致时取负号。如图2.1.7所示，图中所示I和K均为负值。

数控车床G54编程实例

工件坐标系选择(G54-G59)

格式 G54 X_ Z_; 2. 功能 通过使用 G54 – G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 – 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。

该参数与 G 代码要相对应如下： 工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221 工件坐标系 。

扩展资料

(G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225 工件坐标系 

(G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。

在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。 除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。

参考资料来源：百度百科-数控加工代码

数控车床G94车锥度编程实例

G94X(U)_Z(W)_R_F_。

X：切削终点X轴坐标。

Z：切削终点z轴坐标。

驱动装置和位置检测装置。驱动装置的作用是：接受来自数控装置的摊信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。位置检测装置的作用是：将数控机床各坐标轴的实际位移检测出来，经反馈系统输入到。

数控机床是按照事先编制好的加工程序：

自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。

按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

数控车简单零件综合编程实例

很多人不了解数控车简单零件综合编程，下面就给大家看一下数控车简单零件综合编程实例。

• 01

  确定加工路线：按先主后次，先粗后精的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，再加工螺纹，最后切断。 装夹方法和对刀点的选择：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。

• 02

  刀具的选择： 根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。

• 03

  各工序的切削参数： 加工工序 刀具号 刀具类型 主轴转速S( ) 进给速度F( ) 粗车外圆 T1 外圆车刀 336 0.3 精车外圆 T2 外圆精车刀 475 0.08 切退刀槽 T3 切槽刀 336 0.05 车螺纹、凹弧 T4 螺纹刀 170 1.5 切断 T3 切槽刀 336 0.05

• 04

  程序编制，确定工件右端面与轴心线的交点O为编程原点，零件的加工程序如下： 程序 说明 O0004; N1; 工序(一)外形轮廓粗加工 G40G97G99T0101; M43; M03; G00X40.0Z1.0; G71U1.5R0.5; G71P10Q11U0.5W0.1F0.15; N10G00G42X0; G01Z0; X19.8 X27.8Z-20.0; X28.0; Z-45.0; X36.0Z-50.0; Z-59.0; N11G01G40X40.0; G00X100.0Z100.0; N2; 工序(二)外形轮廓精加工 T0202; M44; G00X40.0Z1.0; G70P10Q11F0.08; G00X100.0Z100.0; N3; 工序(三)切槽加工 T0303; M43; G00X30.0Z-24.0; G01X24.0F0.05; G01X30.0F0.2; G00X100.0Z100.0; N4; 工序(四)锥螺纹与凹圆弧加工 T0404; M41; G00X30.0Z5.0 G92X28.4Z-22.0R-5.4F1.5; X27.8; X27.4; X27.2; X27.0; X26.9; X26.85; X26.85; G00X32.0; Z-27.0; M44; M98P041234; 调用O1234子程序4次加工凹圆弧面 G00X100.0Z100.0; N5; 工序(五)工件切断 T0303; M43; G00X40.0Z-59.0; G75R0.5; G75X0P2000F0.05; G00X100.0Z100.0; M05; M30; 程序结束 O1234; 子程序 G01U-1.0F0.1; 刀具每次径向进刀1mm加工凹圆弧面 G02U0W-18.0R20.0; G01U3.0F0.5; W18.0; U-3.0; M99; 子程序调用结束

参考程序

• 01

  圆柱台加工程序： O0001； G90 G94 G40 G17 G21； G91 G28 Z0； G90 G54 M3 S350； G00 X62.0 Y0； Z5.0； G01 Z-4.0 F52； G41 D02 G01 X47.0 Y0 F52； G02 I-47.0 J0； G40 G01 X62.0 Y0； G41 D02 G01 X31.0 YO； G02 I-31.0 J0； G40 G01 X62.0 Y0； G41 D02 G01 X15.0 Y0； G02 I-15.0 J0； G40 G01 X62.0 Y0； G00 Z20.0； G91 G28 Z0； M30； （2）外轮廓加工程序 O0002； G90 G94 G40 G17 G21； G91 G28 ZO； G90 G54 M03 S350； G00 X-62.0 Y52.0 M08； Z5.0； G01 Z-9.0 F52； G41 D02 G01 X-40.0 Y30.0 F52； G01 X-20.0 Y30.0； X30.0； G02 X40.0 Y20.0 R10.0； G01 Y-20.0； G02 X30.0 Y-30.0 R10.0； G01 X-30.0； G02 X-40.0 Y-20.0 R10.0； G01 Y10.0； G03 X-20.0 Y30.0 R20.0； G40 G01 X-62.0 Y52.0； G00 Z20.0 M09； G91 G28 Z0； M30； 粗加工时，选用Φ20的立铣刀，刀具号为T02，刀具半径补偿号为D02，补偿值为10.2mm（0.2mm是精加工余量）。 精加工时，选用Φ12的立铣刀，刀具号为T03，刀具半径补偿号为D03，补偿值为6mm。

• 02

  钻孔、攻丝加工程序： O0001； G91 G28 Z0； M06 T1； G90 G17 G49 G21 G94； G54 M3 S1200； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H01 G00 Z50.0； G99 G81 X-15.0 Y65.0 Z-4.0 R5.0 F80； G98 X-30.0； G00 X-120.0； Y15.0； G99 G81 X-85.0 Y15.0 Z-4.0 R5.0 F80； G98 X-70.0； G91 G28 Z0 M09； M06 T02； G90 G49 G54 M3 S550； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H02 G00 Z50. ； G99 G73 X-15.0 Y65.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60； G98 X-30.0； G00 X-120.0； Y15.0； G99 G73 X-85.0 Y15.0 Z-20.0 R5.0 Q2.0 F60； G98 X-70.0； G91 G28 Z0 M09； M06 T03； G90 G49 G54 M3 S500； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H03 G00 Z50. ； G98 G83 X-30.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60； G00 X-120.0； Y15.0； G98 G83 X-70.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 Q2.0 F60； G91 G28 Z0 M09； M06 T04； G90 G49 G54 M3 S450； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H04 G00 Z50. ； G98 G81 X-15.0 Y65.0 Z-21.0 R5.0 F50； G00 X-120.0； Y15.0； G98 G81 X-85.0 Y15.0 Z-21.0 R5.0 F50； G91 G28 Z0 M09； M06 T05； G90 G49 G54 M3 S350； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H05 G00 Z50.0； G99 G82 X-15.0 Y65.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60； G98 X-30.0； G00 X-120.0； Y15.0； G99 G82 X-85.0 Y15.0 Z-6.0 R5.0 P2000 F60； G98 X-70.0； G91 G28 Z0 M09； M06 T06； G90 G49 G54 M3 S50； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H06 G00 Z50.0； G98 G85 X-30.0 Y65.0 Z-18.0 R5.0 F40； G00 X-120.0； Y15.0； G98 G85 X-70.0 Y15.0 Z-18.0 R5.0 F40； G91 G28 Z0 M09； M06 T07； G90 G49 G54 M3 S100； G00 X20.0 Y100.0 M08； G43 H07 G00 Z50.0； G98 G84 X-15.0 Y65.0 Z-19.0 R5.0 F175； G00 X-120.0； Y15.0； G98 G84 X-85.0 Y15.0 Z-19.0 R5.0 F175； G91 G28 Z0 M09； M30；

数控车床G71车内孔编程实例

用内径粗加工复合循环编制图1所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X 方向精加工余量为0.4mm，Z 方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。

备注

N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）。

N2 G00 X80 Z80 （到程序起点或换刀点位置）。

N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）。

N4 X6 Z5 （到循环起点位置）。

数控车床编程简单例题！！

先手动平端面，将工件坐标系原点设置在工件右端面旋转中心，假设毛坯直径为Φ26，使用FANUC系统，数控程序如下：M03 S1500 T0101G0 X26.0 Z1.0G71 U1.0 R1.0G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.2N10 G0 X0G1 Z0 F0.1G3 X12.0 Z-6.0 R6.0G1 Z-20.0X19.0X20.0 W-0.5Z-32.0X24.0 W-2.0Z-48.0N20 X26.0G70 P10 Q20G0 X100.0 Z100.0M30切断和平端面倒角程序略，这样有利于测量和保证尺寸。